一篇好的心得體會(huì)應(yīng)該包含具體的案例和感悟，能夠清晰地展示自己的成長和發(fā)展。寫心得體會(huì)時(shí)要注意語言的簡練和準(zhǔn)確，避免使用過多的裝飾性詞語。8.讀取別人的心得體會(huì)，可以對(duì)照自己的經(jīng)歷，找出共通之處和個(gè)人差異，進(jìn)一步完善自己。

班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)及感悟篇一

標(biāo)準(zhǔn)的班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)是指班組在工作中逐漸摸索出的，為提高生產(chǎn)效率的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)。由于班組在生產(chǎn)中扮演著重要的角色，所以精益生產(chǎn)應(yīng)該由班組成員帶頭落實(shí)。在這篇文章中，我將分享我班組在生產(chǎn)中的精益生產(chǎn)心得體會(huì)。

第二段：規(guī)范操作流程。

我們班組在初始階段遇到過許多問題。我們不僅要滿足客戶的需求，還要克服現(xiàn)場(chǎng)施工困難。為此，我們專門針對(duì)每項(xiàng)任務(wù)制定一份標(biāo)準(zhǔn)的操作流程，并在實(shí)踐中不斷完善。這樣的好處是讓我們的每項(xiàng)任務(wù)更易于操作和匹配時(shí)間，同時(shí)也降低了技術(shù)細(xì)節(jié)的錯(cuò)誤概率。

第三段：優(yōu)化小組合作。

我們班組充分利用小組合作來提高效率。我們?cè)O(shè)置了一個(gè)高效的協(xié)調(diào)機(jī)制，通過不斷地交流和講解我們的想法，以達(dá)到更流暢的工作。例如，出現(xiàn)地面水平不平現(xiàn)象可密切關(guān)注情況的變化，及時(shí)調(diào)整機(jī)械使其保持平衡并保證其順利作業(yè)，如此我們就可以專注于其他更重要的事項(xiàng)而不是顯露出來的問題。

第四段：積極參與培訓(xùn)。

我們班組會(huì)定期參加精益生產(chǎn)相關(guān)的培訓(xùn)，并將所學(xué)到的知識(shí)與其他成員分享。這樣可以不斷提高我們的工作技能，彌補(bǔ)我們的不足之處，增加班組處理問題的能力和判斷力。我們還非常關(guān)注新技術(shù)和工具，以隨時(shí)適應(yīng)生產(chǎn)需求的變化。

第五段：結(jié)論。

總的來說，班組精益生產(chǎn)是促進(jìn)生產(chǎn)效率和質(zhì)量的關(guān)鍵措施。我們班組在工作中積極總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，不斷完善操作方法，并加強(qiáng)內(nèi)部交流和培訓(xùn)。這一切都為我們的合理、高效的工作流程提供了基礎(chǔ)。我相信班組精益生產(chǎn)會(huì)為企業(yè)提高效率、降低成本、創(chuàng)造更大貢獻(xiàn)。

班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)及感悟篇二

7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí)。本次學(xué)習(xí)以授課、實(shí)戰(zhàn)、參觀、交流為主，對(duì)班組生產(chǎn)過程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí)。

通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí)，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則，七大浪費(fèi)的識(shí)別，班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。開展了道場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)活動(dòng)，組裝減速機(jī)工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過5分鐘即可完成，但是實(shí)際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費(fèi)太多，引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi)，提高效率”的意識(shí)。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí)，以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結(jié)ppt交流，了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容，班組服務(wù)意識(shí)的貫徹，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)要領(lǐng)書在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機(jī)的實(shí)施，班組成員管理控制的實(shí)施等，這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。

精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現(xiàn)狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實(shí)施；5、錯(cuò)了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復(fù)五個(gè)為什么；9、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費(fèi)：等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多（早）的浪費(fèi)。精益思想的五個(gè)原則：1、價(jià)值：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶來確定，價(jià)值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價(jià)值流：是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識(shí)別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的.起步點(diǎn)，并按照最終用戶立場(chǎng)尋求全過程的整體最佳狀態(tài)；3、流動(dòng)：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是動(dòng)；4、需求拉動(dòng)：拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價(jià)值。

通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流，學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對(duì)待工作的態(tài)度等，結(jié)合我們的實(shí)際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對(duì)我而言，通過本次學(xué)習(xí)，對(duì)今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。

電力設(shè)備廠：付健。

8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)，這次培訓(xùn)使我收獲頗豐。

這次培訓(xùn)，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對(duì)精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識(shí)。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結(jié)合班組工作實(shí)際，持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書，強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度。

精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認(rèn)識(shí)到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競(jìng)爭力呢？我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想，學(xué)習(xí)精益理念，結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)減少班組七大浪費(fèi)，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競(jìng)爭力的目標(biāo)。

參加完這次培訓(xùn)我感受很深，受益頗多，下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法。

1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范，但卻很實(shí)用，通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能及時(shí)做出處理，對(duì)每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試，通過技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲(chǔ)備庫。

2、對(duì)貨架物品重新分類，交由專人進(jìn)行管理，建立緩沖區(qū)。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí)，整理校對(duì)所需材料，減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率，并使車間現(xiàn)場(chǎng)干凈整潔，物料定置擺放。

3、對(duì)班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)的講解，讓他們了解并認(rèn)識(shí)精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時(shí)了解班組成員中對(duì)精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識(shí)。

這次的學(xué)習(xí)，雖然時(shí)間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認(rèn)識(shí)到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會(huì)貫通，并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識(shí)運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。

無錫電機(jī)事業(yè)部：平俊鋒。

7月23、24號(hào)公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會(huì)，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想；培養(yǎng)以過程為導(dǎo)向的思維模式；通過學(xué)習(xí)精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵；提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力，打造精益化團(tuán)隊(duì)。這次培訓(xùn)不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)的方式使我對(duì)精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識(shí)，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。

一、何為精益。

精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時(shí)間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶滿意度，使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化。

二、何為班組。

班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動(dòng)分工的基礎(chǔ)上，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)的一種基層組織。

本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個(gè)，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會(huì)帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊(duì)伍，本次班組長精益特訓(xùn)營就是通過實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長掌握和運(yùn)用精益管理模式，在以下幾個(gè)方面得到顯著的提高。

1、探索班組長的核心定位，改變?cè)邪嘟M長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。

2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識(shí)和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗(yàn)，提高班組長的管理勝任力。

3、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法，對(duì)精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問題，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)，培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓(xùn)能力。

4、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢，成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化。

總之，通過這次學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)的重要性，對(duì)企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性。因此，我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化，并將其運(yùn)用到我們的日常工作中，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè)。

無錫電機(jī)事業(yè)部：陳亞培。

上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來的發(fā)展保駕護(hù)航，針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對(duì)生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi)，在追求完美的前提下，在客戶需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn)，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作，適應(yīng)不同的要求。

二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費(fèi)。

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：

這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

堅(jiān)持實(shí)施6s管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)。

通過6s管理活動(dòng)的開展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境，一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競(jìng)爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。

通過6s管理活動(dòng)的開展對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善。

以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。

班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)及感悟篇三

班組精益生產(chǎn)作為現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)管理中的重要理念和方法，旨在通過減少浪費(fèi)、優(yōu)化流程、提高效率，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效益的最大化。在這一過程中，班組作為生產(chǎn)線上不可或缺的一環(huán)，承擔(dān)著重要的責(zé)任。以下將從班組組織和規(guī)劃、流程優(yōu)化、員工培訓(xùn)、問題解決和改善推動(dòng)五個(gè)方面總結(jié)班組精益生產(chǎn)的心得體會(huì)。

首先，班組組織和規(guī)劃是班組精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。班組應(yīng)在生產(chǎn)計(jì)劃的基礎(chǔ)上，合理安排人力資源和設(shè)備資源。在組織上，應(yīng)統(tǒng)一思想、明確目標(biāo)，確保班組成員明確自己的職責(zé)和工作重點(diǎn)。在規(guī)劃上，應(yīng)科學(xué)地確定生產(chǎn)流程和工作步驟，以確保生產(chǎn)過程的高效和順暢。只有組織良好、規(guī)劃合理的班組才能為精益生產(chǎn)打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

其次，流程優(yōu)化是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。通過不斷分析和優(yōu)化生產(chǎn)流程，能夠發(fā)現(xiàn)并解決生產(chǎn)中的瓶頸和浪費(fèi)問題。班組應(yīng)借助價(jià)值流映射和KAIZEN活動(dòng)等方法，對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行深入分析，找出效益最佳的生產(chǎn)路徑，并且借助科學(xué)管理手段不斷推進(jìn)優(yōu)化。只有不斷優(yōu)化流程，才能更好地實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的精益化。

第三，員工培訓(xùn)是班組精益生產(chǎn)的核心。正確的培訓(xùn)和引導(dǎo)能夠幫助班組成員掌握精益生產(chǎn)的相關(guān)理論知識(shí)和實(shí)踐技巧，并且提高團(tuán)隊(duì)協(xié)作和問題解決能力。班組應(yīng)根據(jù)員工的特點(diǎn)和需求，設(shè)計(jì)全面系統(tǒng)的培訓(xùn)計(jì)劃，加強(qiáng)員工溝通和協(xié)作，不斷提升員工的技能水平和綜合素質(zhì)。培訓(xùn)是班組精益生產(chǎn)的保障，只有擁有高素質(zhì)的員工團(tuán)隊(duì)，班組才能更好地貢獻(xiàn)于企業(yè)的高效發(fā)展。

第四，問題解決是班組精益生產(chǎn)的核心任務(wù)。班組成員應(yīng)培養(yǎng)積極主動(dòng)的解決問題的態(tài)度，善于發(fā)現(xiàn)和分析問題，同時(shí)掌握解決問題的方法和技巧。在實(shí)際操作中，班組應(yīng)設(shè)立反饋機(jī)制，及時(shí)收集和分析生產(chǎn)中遇到的問題，通過精心分析，找出問題的原因并給出解決方案。只有解決了生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，才能使生產(chǎn)流程更加高效，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的目標(biāo)。

最后，改善推動(dòng)是班組精益生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)。班組應(yīng)定期進(jìn)行績效評(píng)估，對(duì)已經(jīng)取得的效果進(jìn)行總結(jié)和分析，并制定改善計(jì)劃和措施，推動(dòng)精益生產(chǎn)不斷向前發(fā)展。班組成員要在改善過程中保持敢于創(chuàng)新的精神，鼓勵(lì)并引導(dǎo)員工提出改進(jìn)建議，才能使班組精益生產(chǎn)的效果得以鞏固和提升。

總之，班組精益生產(chǎn)的實(shí)施需要班組具備良好的組織規(guī)劃、流程優(yōu)化、員工培訓(xùn)、問題解決和改善推動(dòng)等能力。只有在這些方面做得更好，才能更好地實(shí)現(xiàn)班組精益生產(chǎn)的目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的高效發(fā)展。作為班組的一員，我們要不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，完善機(jī)制，提高工作效率，為企業(yè)發(fā)展貢獻(xiàn)更大的力量。

班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)及感悟篇四

作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競(jìng)爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對(duì)精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，到達(dá)降低本錢、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的根底是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。

操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達(dá)杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動(dòng)全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

“少人化〞是從“省人化〞過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化〞除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的.“自動(dòng)化〞由其重要，人的“自動(dòng)化〞指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能到達(dá)“自動(dòng)化〞。

“柔性生產(chǎn)〞實(shí)際就是我們常說的“一崗多能〞，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的根底。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的時(shí)機(jī)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能。

企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節(jié)：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改良、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改良就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)方案要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺姆桨?，肯定?huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的方案還需要在下達(dá)方案的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的方案，防止不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)效勞?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而效勞的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)效勞的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氣氛，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的?？傊灰軌驈囊稽c(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時(shí)候，不是改變方案，而是學(xué)會(huì)控制變化。

班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)及感悟篇五

第一段：引言（200字）。

班組精益生產(chǎn)是一種高效的管理方法，它能夠幫助班組實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定、高質(zhì)量、高產(chǎn)出的目標(biāo)。在我們的班組實(shí)施班組精益生產(chǎn)的過程中，我們積累了許多寶貴的經(jīng)驗(yàn)和體會(huì)。在這篇文章中，我將對(duì)班組精益生產(chǎn)的心得體會(huì)進(jìn)行總結(jié)，并分享給大家。

第二段：精益生產(chǎn)的核心理念（200字）。

班組精益生產(chǎn)的核心理念是“消除浪費(fèi)，提高價(jià)值”。這意味著我們要不斷尋找和消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，以達(dá)到提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的目標(biāo)。我們?cè)趯?shí)施班組精益生產(chǎn)時(shí)，意識(shí)到工序不順暢、物料停滯、等待時(shí)間過長等問題都會(huì)導(dǎo)致浪費(fèi)。因此，我們采取了一系列措施，如制定詳細(xì)的工作計(jì)劃、優(yōu)化物料流動(dòng)、減少等待時(shí)間等，來消除這些浪費(fèi)。

實(shí)施班組精益生產(chǎn)需要我們采取一系列關(guān)鍵措施。首先，我們明確了每個(gè)人的責(zé)任和任務(wù)，確保每個(gè)人都明白自己的角色，以便更好地協(xié)同工作。其次，我們注重培養(yǎng)員工的技能和意識(shí)，通過不斷的培訓(xùn)和指導(dǎo)，提高員工的工作水平和質(zhì)量意識(shí)。此外，我們還加強(qiáng)了與供應(yīng)商的合作，建立了穩(wěn)定的供應(yīng)鏈，以確保物料的及時(shí)供應(yīng)。最后，我們采用了一系列改進(jìn)工具，如KAIZEN活動(dòng)、PDCA循環(huán)、5S管理等，來持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)過程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

通過班組精益生產(chǎn)的實(shí)施，我們?nèi)〉昧艘欢ǖ某晒?。首先，我們的生產(chǎn)效率得到了顯著提高，生產(chǎn)周期和等待時(shí)間大大縮短，生產(chǎn)能力得到了有效釋放。其次，產(chǎn)品的質(zhì)量得到了明顯提升，不合格品率大幅降低。此外，我們的班組士氣也得到了提升，員工的工作積極性和創(chuàng)造力得到了充分發(fā)揮。這些成果的取得離不開班組成員的共同努力和不懈追求。

第五段：結(jié)論（200字）。

班組精益生產(chǎn)是我們發(fā)展的必然選擇。通過不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn)、積極改進(jìn)、持續(xù)創(chuàng)新，我們的班組在精益生產(chǎn)方面獲得了顯著的進(jìn)步。班組精益生產(chǎn)不僅提高了生產(chǎn)效率和質(zhì)量，也培養(yǎng)了員工的技能和意識(shí)，增強(qiáng)了班組的凝聚力和競(jìng)爭力。我們將繼續(xù)堅(jiān)持班組精益生產(chǎn)的理念和方法，為實(shí)現(xiàn)更高質(zhì)量、更高效率、更穩(wěn)定的生產(chǎn)目標(biāo)而努力奮斗。

班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)及感悟篇六

精益生產(chǎn)是一種以減少浪費(fèi)、提高效率和質(zhì)量為目標(biāo)的生產(chǎn)管理方法。通過對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行細(xì)致分析和優(yōu)化，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用，并提供高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務(wù)。在我實(shí)踐精益生產(chǎn)的過程中，我深刻認(rèn)識(shí)到了其重要性和價(jià)值，并從中獲得了一些關(guān)于生產(chǎn)管理和效率提升方面的感悟和心得體會(huì)。

在開始提及個(gè)人對(duì)精益生產(chǎn)的感悟和心得體會(huì)之前，首先需要解釋精益生產(chǎn)的概念和原則。精益生產(chǎn)源于日本豐田汽車公司，強(qiáng)調(diào)精細(xì)化管理，強(qiáng)調(diào)以顧客需求為導(dǎo)向，通過不斷地改進(jìn)生產(chǎn)過程，實(shí)現(xiàn)浪費(fèi)的最小化。精益生產(chǎn)的原則包括價(jià)值流分析、拉動(dòng)生產(chǎn)、持續(xù)改進(jìn)和人性化管理等。這些原則與傳統(tǒng)生產(chǎn)管理方法有很大的區(qū)別，更加注重在價(jià)值流中尋找并消除浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

在實(shí)踐精益生產(chǎn)的過程中，我深刻認(rèn)識(shí)到了其重要性和價(jià)值。首先，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)降低成本。通過對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行精確的分析和改進(jìn)，能夠消除不必要的環(huán)節(jié)和步驟，從而減少各種浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率。其次，精益生產(chǎn)還能幫助企業(yè)提高質(zhì)量。通過不斷追求卓越，改進(jìn)生產(chǎn)過程和標(biāo)準(zhǔn)，可以避免或減少生產(chǎn)中的錯(cuò)誤和缺陷，從而提供更加可靠和高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務(wù)。最后，精益生產(chǎn)也能夠提升企業(yè)的競(jìng)爭力。在當(dāng)今競(jìng)爭激烈的市場(chǎng)環(huán)境中，只有提供高效率和高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務(wù)，企業(yè)才能在競(jìng)爭中脫穎而出。

第三段：精益生產(chǎn)的具體實(shí)施要點(diǎn)和方法（300字）。

在實(shí)踐精益生產(chǎn)的過程中，我也總結(jié)了一些具體的實(shí)施要點(diǎn)和方法。首先，需要進(jìn)行價(jià)值流分析。通過對(duì)整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行細(xì)致的分析和優(yōu)化，找出并消除浪費(fèi)，以便實(shí)現(xiàn)最大化的效益。其次，拉動(dòng)生產(chǎn)也是非常重要的。拉動(dòng)是基于顧客需求的生產(chǎn)方式，只有在真正需要產(chǎn)品時(shí)才開始生產(chǎn)，避免了庫存積壓和過量生產(chǎn)的問題。同時(shí)，持續(xù)改進(jìn)也是精益生產(chǎn)不可或缺的部分。通過持續(xù)改進(jìn)，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程，找出并解決問題，使整個(gè)生產(chǎn)過程更加高效和可靠。最后，在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，人性化管理也是非常重要的。員工的積極參與和合作是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，因此需要給予他們適當(dāng)?shù)呐嘤?xùn)和激勵(lì)，激發(fā)他們的潛能和創(chuàng)造力。

第四段：精益生產(chǎn)的挑戰(zhàn)和應(yīng)對(duì)策略（200字）。

盡管精益生產(chǎn)有很多優(yōu)點(diǎn)和好處，但在實(shí)施過程中也會(huì)面臨一些挑戰(zhàn)。首先，精益生產(chǎn)需要全面的參與和改進(jìn)意識(shí)。如果員工和管理層對(duì)精益生產(chǎn)概念和原則缺乏理解和支持，實(shí)施精益生產(chǎn)將變得困難。其次，實(shí)施精益生產(chǎn)需要持續(xù)投入和改進(jìn)的精神。精益生產(chǎn)并非一蹴而就，需要企業(yè)持之以恒的努力和不斷提升。最后，一味地追求效率可能會(huì)帶來其他問題。在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，也需要充分考慮員工的工作負(fù)荷和產(chǎn)品的適應(yīng)性。

第五段：總結(jié)與展望（200字）。

通過實(shí)踐精益生產(chǎn)，我深刻認(rèn)識(shí)到其在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量方面的重要性和價(jià)值。實(shí)施精益生產(chǎn)需要全面的參與和改進(jìn)意識(shí)，同時(shí)也面臨一些挑戰(zhàn)。然而，只要企業(yè)能夠持之以恒地堅(jiān)持和改進(jìn)，我相信精益生產(chǎn)將為企業(yè)帶來巨大的效益和競(jìng)爭優(yōu)勢(shì)。未來，我將繼續(xù)學(xué)習(xí)和探索精益生產(chǎn)的理論和實(shí)踐，努力將其發(fā)揮到最優(yōu)。

班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)及感悟篇七

工序工位及周邊物料的放置方法，放置場(chǎng)地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場(chǎng)所清爽很利落。

2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全，文件修訂及時(shí)，加工時(shí)間不斷縮短改善。

3、對(duì)作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實(shí)現(xiàn)多能化工人。

4、員工改善提案制度和小組活動(dòng)的實(shí)施。團(tuán)隊(duì)工作法（teamwork）每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的.關(guān)系來劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的核查，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

5、全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無效加工。對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。

班組精益生產(chǎn)心得體會(huì)及感悟篇八

7月xx日到7月15日，我參加了中國臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞，徹底改變了我原來的看法，使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí)，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下：

在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：

1、制造過多/過早的浪費(fèi)。

2、等待的浪費(fèi)。

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。

4、庫存的浪費(fèi)。

5、制造不良品的浪費(fèi)。

6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

7、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識(shí)并不深刻。通過聽課，我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

（1）制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

（2）等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

（3）搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

（4）庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的.25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

（5）制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。

（6）多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

（7）多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級(jí)，級(jí)別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。

中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

對(duì)如何消除浪費(fèi)，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對(duì)每個(gè)問題都找出為什么，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對(duì)于制程由于設(shè)備、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi)；通過“5s”管理的開展，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改；通過運(yùn)用“防呆手法”（美國稱之為“防錯(cuò)手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對(duì)此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng)，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地；搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請(qǐng)過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。