方案的制定需要充分考慮實際情況和資源條件。制定方案之前，可以先參考已有的成功案例或經(jīng)驗。以下是小編為大家總結(jié)的一些常見方案范例，供參考。

車間的管理方案篇一

車間精細化管理不只是簡單的關(guān)注細節(jié)，片面地注重量化，而是從車間建設(shè)和系統(tǒng)的角度出發(fā)，抓好那些能給公司和職工帶來效益的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。因此，“精”是管理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，“細”是關(guān)鍵環(huán)節(jié)的主要控制點，執(zhí)行和落實的基礎(chǔ)則是公司的職工。在車間精細化管理實施過程中，遵循并始終貫徹“以成本控制為中心，堅持以人為本和諧發(fā)展”的原則，才能有效激發(fā)職工的主觀能動性，引導(dǎo)職工積極參與到車間精細化管理中來，更好地推動企業(yè)良性發(fā)展。

一、成立組織機構(gòu)，車間精細化管理是一個永續(xù)漸進的過程，是由自上而下的積極引導(dǎo)和自下而上的自覺踐行組成的常態(tài)管理模式。這種管理理念和模式只有獲得員工的普遍理解、認可和支持，才能使職工積極主動地參與進來，把精細化管理的成效發(fā)揮到最大。

組 長：沈濤

副組長：馬躍偉 黃九鋒

理中來。

三、開展并完成好平日的固化工作，班前禮儀的召開，班前會集體唱歌，統(tǒng)計好每日消耗成本，按時填寫車間各類看板，開展好每周成本分析會，每月做一次月度總結(jié)，每月定期出一期車間《分解分級新視野》小報，每周定期檢查一次崗位“三述”背誦情況等。

四、車間從分管領(lǐng)導(dǎo)到值班長、技術(shù)員及成本核算員等要分好工、職責(zé)明確、工作目標(biāo)清晰。

五、制定好車間考核辦法，考核要量化（以分的形勢）車間已拿出考核辦法，主要是班長對員工打分，車間對班組打分，車間對分管主任，值班長，技術(shù)員及成本核算員的考核等。

六、強化成本控制

1、車間將把固定成本費用，核算到崗位上（主要分四大項：成品過濾、種子過濾、分解槽、循環(huán)水）成本控制的第一責(zé)任人是班長、其次值班長、分管車間領(lǐng)導(dǎo)采取節(jié)獎超罰。

2、加強生產(chǎn)現(xiàn)場管理，減少固定成本消耗

主要從安全上：減少事故發(fā)生；

從設(shè)備上：加強操作、巡檢、維護和保養(yǎng)，提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率，減少事故發(fā)生；

從生產(chǎn)工藝上：優(yōu)化工藝指標(biāo)、提高分解率、杜絕跑冒滴漏、減少生產(chǎn)及環(huán)保事故的發(fā)生等。

3、長期開展節(jié)支降耗、修舊利廢，激勵員工多提合理化建議，每周、月進行評比，并給予一定獎勵。

4、定期培訓(xùn)員工的成本意識:比如從一個螺帽、一點水、一度電等，開始全員參與，并通過圖片宣傳搞一些活動開展如何降低成本。

七、加強精細化現(xiàn)場管理

1、繼續(xù)開展，班前列隊唱歌誦讀企業(yè)理念（車間一直在做），班后總結(jié)點評，列隊出廠。

2、每月車間要評選首席員工一名，優(yōu)秀員工三名，并張榜公布，并附先進事跡。張貼本人照片（佩戴胸花），車間將制作胸牌，進行隆重開會，邀請公司領(lǐng)導(dǎo)進行頒發(fā)。

3、每月評出一個優(yōu)秀班組，制作流動錦旗一幅，評出1-2個優(yōu)秀崗位，制作流動先鋒崗牌一塊，被評出來的員工除了物質(zhì)上，工資上進行獎勵外，精神上給予激勵。

4、為了加強員工與干部之間的親情和諧，制作一幅生日看板，每月由車間領(lǐng)導(dǎo)或邀請公司領(lǐng)導(dǎo)為不能回家而堅守崗位的員工過集體生日，并頒發(fā)紀念品，（紀念品由公司或車間領(lǐng)導(dǎo)簽字、附祝福語等）

5、對員工家庭有困難的要進行排查摸底，定期組織人員去看望，解除員工后顧之憂，一心撲到工作崗位上。

6、制作部分崗位現(xiàn)場看板，附一些企業(yè)理念圖片等，還可把職工自己提煉出來的理念制作上，讓職工都能每天看到，在工作中有一定自豪感，快樂感。

足，及自身有那些退步。

8、車間每個崗位上將懸掛員工去向看板（已經(jīng)懸掛），無論上級查崗，車間查崗都能知道當(dāng)班當(dāng)崗誰上崗，去向何處等，做到一目了然。

9、車間再制作一塊親情和諧看板，也就是車間員工的全家福，附一家的合影留念，并提煉一些體現(xiàn)“親情、和諧、盼夫、盼妻、盼子/女”等理念，高興來上班，平安回家去的殷切愿望，讓員工在工作中時刻注意安全，精心操作，認真干好每分鐘。

10、嚴格細化車間的標(biāo)識，編碼、及定臵工作，無論員工、設(shè)備、物品、各崗位及各區(qū)域都有清晰的標(biāo)識、編碼、定臵等，嚴格按標(biāo)識、編碼、定臵去做，讓員工形成一種習(xí)慣。

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分解分級車間

2017-4-27

按照集團公司的統(tǒng)一部署和要求，深入貫徹股份公司《“精益管理年”及精益大比拼活動》，全面落實股份公司“開展精細化、專業(yè)化管理，穩(wěn)定生產(chǎn)，優(yōu)化工藝，節(jié)能降耗，增加效益”的總體要求，結(jié)合車間生產(chǎn)運行的'實際，為進一步完善車間管理考核機制和激勵機制，充分調(diào)動全體職工的工作積極性，優(yōu)化操作，精細管理，完成公司年度生產(chǎn)經(jīng)營指標(biāo)和任務(wù)，特制定本試行方案。

一、車間精細化管理的目標(biāo)

（1）實現(xiàn)安全生產(chǎn)

（2）提高工作效率

（3）杜絕跑冒滴漏，降低生產(chǎn)成本

（4）減少甚至消除故障

（5）實現(xiàn)滿負荷生產(chǎn)，完成生產(chǎn)經(jīng)營計劃

（6）環(huán)境整潔，工作場所條理化，改善員工的精神面貌

（7）實現(xiàn)規(guī)范的流程化管理和操作

二、精細化管理的實施步驟

（1）成立成品車間精細化管理推進小組：

組 長：王忠林

副組長： 巴宗福、陳冰泉

成 員： 曾喜文、張守年、劉花、徐秋、曹發(fā)忠、劉志林、陳吉翔、賈建斌、王偉斌

（2）制定精細化管理的工作計劃和實施方案

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精細化管理活動的工作計劃和實施方案是整個精細化管理活動的基礎(chǔ)，制定一個好的計劃就相當(dāng)于擁有了一個良好的開端。計劃是在各種預(yù)測的基礎(chǔ)上訂立的，對于整個精細化管理活動有著指導(dǎo)意義。

（3）精細化管理的培訓(xùn)教育

深化全員培訓(xùn)，強化工具運用。繼續(xù)按照“領(lǐng)導(dǎo)負責(zé)、全員參與”的原則，圍繞卓越績效評價準(zhǔn)則、精益工具的運用、精益改善的流程等內(nèi)容，分兩級開展精益管理培訓(xùn)。要全面引入卓越績效思想，把提升車間績效作為推進精益管理的最終目標(biāo)。

（4）是全面推進6s管理，打牢精益管理基礎(chǔ)。

（5）精細化管理活動的宣傳造勢

推進組織已經(jīng)建立起來，各項相關(guān)準(zhǔn)備工作也已逐步到位，接下來就需要開展大規(guī)模的宣傳造勢（車間培訓(xùn)、交接-班會議等形式），創(chuàng)造良好的精細化管理活動氛圍。

（6）精細化管理活動的考評

精細化管理活動的評比與考核是車間是否有效推行精細化管理，以及推行效果如何而進行的內(nèi)部自檢過程，它是車間推行精細化管理的一種有效手段，是促進精細化管理持續(xù)改進，不斷提高的基本方法。

三、精細化管理的基本要求和保證

（1）領(lǐng)導(dǎo)重視和親自抓：車間領(lǐng)導(dǎo)和車間各級管理人員要高度重視，要親自抓，落實精細化管理活動的宣傳發(fā)動、教育培訓(xùn)、方案制定及實施等工作，抽調(diào)精干力量，集中開展活動，持續(xù)推進。

（2）全員參與：從車間主任到一線員工要全員參與。

（3）全過程：精細化管理要涉及到車間生產(chǎn)經(jīng)營的每一個環(huán)節(jié)、每一個過程，每個角落，不論多高，不論多么隱蔽，確保不留精細化管理死角。

（4）持續(xù)性：按照精益求精、持續(xù)改進的要求，使精細化管理活動常態(tài)化，把精細化管理提升到企業(yè)文化的范疇。

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（5）有序性：按步驟、按階段，分單位、分重點逐步推進，思想上，行動上要同步開展，確保成熟一步，推進一步。

（6）加強學(xué)習(xí)：車間要以精細化管理為重點，學(xué)習(xí)和培訓(xùn)相結(jié)合的方式，積極組織員工學(xué)習(xí)精細化管理的知識，掌握基本方法，從感性認識到理性認識，保證精細化管理的實施效果。

四、細分目標(biāo)，細化措施，以專項突破確保工作見效

在精細化管理工作中，成品車間以專項管理為突破口，把精細化管理分解到重點管理領(lǐng)域，確保重點領(lǐng)域優(yōu)先見效，進而帶動和輻射各個環(huán)節(jié)精細化管理工作的全面鋪開。

增強制度的嚴密性、規(guī)范性、時效性、強制性和可操作性；二是把車間領(lǐng)導(dǎo)和各級管理人員帶班、巡檢與走動式管理、夜間安全生產(chǎn)交接等制度結(jié)合，形成嚴謹有效的管理檢查機制；三是強調(diào)強化紅線意識，強化安全生產(chǎn)崗位責(zé)任制。

（2）現(xiàn)場管理精細化。按照制度精細、現(xiàn)場規(guī)范、監(jiān)督到位、落實有力的閉環(huán)管理的要求，一是對現(xiàn)場管理進行有效整分閉合，對作業(yè)現(xiàn)場各種要素進行科學(xué)合理計劃、調(diào)度、執(zhí)行；二是結(jié)合日常安全檢查，按照責(zé)任、措施、時限、資金和預(yù)案“五到位”要求，建立分級、分類的動態(tài)事故隱患臺賬；三是加大對重大危險源的管控，重新梳理修訂重大危險源檔案，編訂應(yīng)急預(yù)案并按要求組織演練；四是明確風(fēng)險辨識范圍、方法、頻次和責(zé)任人，對危險工藝、危險流程、重大危險源等進行評估，將危險源識別和環(huán)境因素識別擴大到每個人，強化職工風(fēng)險辨識和預(yù)防能力。

（3）作業(yè)過程、生產(chǎn)流程控制精細化。對生產(chǎn)流程進行細分，圍繞關(guān)鍵環(huán)節(jié)開展工作，明確節(jié)點、細化責(zé)任，定崗、定額、定位、定責(zé)，層層落實，切實做到對每個崗位、每件事、每一物、每一處、每一時的要素的過程控制。同時把事故預(yù)防的關(guān)口前移，加大對職工操作技能、安全防護技能的培訓(xùn)和考核，并對開展的提升系統(tǒng)、?；?、排污系統(tǒng)、外來施工隊等專項整治工作取得的效果進行階段性評價，確保各項整治活動取得實效。

（4）安全設(shè)施管理精細化。按照裝備檢查、故障分析、日常維護、定期檢修、效果評價的流程，對設(shè)施設(shè)備進行不定期和定期點檢、巡檢，提高設(shè)備利用率，并指定專人進行維護管理。

成品車間：

2017.04.03

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車間的管理方案篇二

由于車間的設(shè)備相對來說大多為大型設(shè)備，設(shè)備結(jié)構(gòu)及原理較為復(fù)雜，設(shè)備的預(yù)防護工作的難度也就相對大些，因此車間設(shè)備的預(yù)防護工作必須實行全員的設(shè)備管理(tpm)。管理方案如下：

1、設(shè)備操作者：設(shè)備的管理工作應(yīng)從基層做起，從操作者的使用做起，操作者在使用過程中應(yīng)負責(zé)的工作有：

a、設(shè)備地面上距地面兩米以下的設(shè)備表面的清潔工作，保證設(shè)備一般表面的光潔，設(shè)備操作面板的整潔及各元件的完好。

b、保證設(shè)備各氣源接頭、電源插頭、頂桿孔蓋、各連接銷鏈及其他附屬配件的齊全。

c、保證設(shè)備工作區(qū)域無廢料、雜物。

d、定期對設(shè)備有關(guān)項目進行點檢及檢查。點檢內(nèi)容見《設(shè)備點檢卡》、檢查內(nèi)容見《操作者設(shè)備檢查卡》。

e、協(xié)助維修人員完成維修任務(wù)。

2、設(shè)備維修人員：設(shè)備的維護工作應(yīng)以設(shè)備維修人員為主，每臺設(shè)備都有主要的設(shè)備維修負責(zé)人，維修人員的職責(zé)內(nèi)容為：

b、設(shè)備發(fā)生故障時立即對設(shè)備進行維修，并填寫《維修記錄單》，記錄設(shè)備發(fā)生故障的現(xiàn)象，分析故障原因，提出預(yù)防再次發(fā)生的改善措施。

c、在生產(chǎn)過程中維修人員負責(zé)設(shè)備運行狀況的巡視，巡視內(nèi)容包括設(shè)備地面、橫梁及地坑內(nèi)，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象及時進行處理。

3、技術(shù)人員：每條生產(chǎn)線都有主要的設(shè)備技術(shù)負責(zé)人，其主要工作職責(zé)為：

a、設(shè)備技術(shù)人員負責(zé)根據(jù)設(shè)備處下發(fā)的《設(shè)備年保全計劃》制定設(shè)備每個月的《設(shè)備點檢卡》及《設(shè)備保全計劃》。

b、監(jiān)督設(shè)備維修人員對設(shè)備保全計劃的實施情況，指導(dǎo)及協(xié)調(diào)設(shè)備維修人員對設(shè)備的維修工作。

c、總結(jié)設(shè)備的故障發(fā)生的頻率，調(diào)整設(shè)備保全的重點匯總設(shè)備的故障率及設(shè)備保全的實施率上報給設(shè)備處。

4、車間領(lǐng)導(dǎo)：車間領(lǐng)導(dǎo)根據(jù)計劃產(chǎn)量對生產(chǎn)與設(shè)備的維護進行調(diào)控，使生產(chǎn)時間與設(shè)備維護時間相平衡。

車間的管理方案篇三

1.直通率最低95%以上，終極目標(biāo)100%。

2.不良率，基于3σ準(zhǔn)則的0.27%，終極目標(biāo)：基于6σ準(zhǔn)則的3.4ppm。

3.客訴1件.年，終極目標(biāo)：客訴0件.年。

1.對生產(chǎn)的產(chǎn)品的工藝和工序進行標(biāo)準(zhǔn)化。

2.嚴格執(zhí)行工藝標(biāo)準(zhǔn)，按規(guī)定的工藝要求進行生產(chǎn)作業(yè)，嚴格執(zhí)行規(guī)定的工序，嚴禁任意增加或減少工序，降低不確定因素。在生產(chǎn)過程中，需要變更生產(chǎn)工藝或生產(chǎn)工序時，必須先申報發(fā)出，經(jīng)批準(zhǔn)后，方可執(zhí)行，嚴禁擅自行動。

3.鼓勵基于工藝和工序的ie研究，推進既定工藝和工序的進步，以達到降低加工難度和減少工序的目的，對效果明顯的工藝和工序改進的提報，公司設(shè)立獎勵制度。

4.重點監(jiān)控重點工站.難點工站，以及新員工所在的工站，減少不穩(wěn)定因素，降低不良品出現(xiàn)的可能性。

5.加強對員工進行產(chǎn)品質(zhì)量認知度教育與培訓(xùn)，以保證員工對所生產(chǎn)的產(chǎn)品的品質(zhì)能有充分的認識，可設(shè)立員工進步獎和優(yōu)秀獎。

6.加強管理員和員工應(yīng)對生產(chǎn)異常的處理能力的培訓(xùn)和教育，以保證生產(chǎn)線在所有的時間和任何情況下都能保質(zhì)保量地正常生產(chǎn)。

7.對新產(chǎn)品進行試生產(chǎn)或進行產(chǎn)前研討，以便充分了解和掌握全工序和工藝要求，并確定重點難點工序，以便在正式生產(chǎn)中嚴格管控。

8.對機器設(shè)備.工模夾具等進行產(chǎn)前檢查，以保證投入生產(chǎn)時性能穩(wěn)定。

車間的管理方案篇四

為了加強公司安全生產(chǎn)工作的管理，有力保障員工的人身安全，確保公司生產(chǎn)活動的正常進行。依據(jù)國家和上海市有關(guān)部門文件的.規(guī)定，結(jié)合我公司的實際情況，特制訂本規(guī)定。

1、各部門必須建立健全安全生產(chǎn)的各項制度和操作規(guī)程。

2、對公司員工必須進行生產(chǎn)安全教育，填寫三級教育卡片備檔。生產(chǎn)員工上崗前，部門或車間必須對員工進行操作培訓(xùn)，經(jīng)考試合格后才能獨立操作。

3、公司為從事作業(yè)的人員提供必要的安全條件和防護用品。

4、杜絕管理人員違章指揮和強令冒險作業(yè)。實際操作人員有權(quán)對上述行為拒絕執(zhí)行。

5、生產(chǎn)人員必須嚴格遵守操作規(guī)程。

6、設(shè)備安全防護裝置必須始終處于正常工作狀況，任何人無權(quán)擅自拆除設(shè)備安全防護裝置，違者將予以重處。為了確保安全，設(shè)備安全防護裝置不能正常工作時，不準(zhǔn)開機運行。

(3)設(shè)備停電檢修后的送電，必須由電工執(zhí)行，送電完畢后由電工通知操作工或班長，正常停機或開機不受此限制。

8、禁止亂拉電線、亂接電器設(shè)備，非專業(yè)人員嚴禁從事排拉電線、安裝和檢修電器設(shè)備。

9、動用明火必須嚴格執(zhí)行。

車間的管理方案篇五

為了提高各車間產(chǎn)品質(zhì)量，減少不良的發(fā)生、保證產(chǎn)品質(zhì)量的合格性、穩(wěn)定性，特制定本此規(guī)定。

本規(guī)定適用于各車間各道工序所有成品、半成品的量產(chǎn)和試產(chǎn)。

3.1操作者負責(zé)各工序產(chǎn)品的質(zhì)量檢查，及標(biāo)識、區(qū)分、定位擺放；

3.2生產(chǎn)部各班組責(zé)任人負責(zé)對各工序產(chǎn)品件的質(zhì)量抽驗、入庫管理；

3.3技術(shù)質(zhì)檢員負責(zé)對生產(chǎn)中的產(chǎn)品件進行抽樣檢驗確認；

自檢：產(chǎn)品形成過程中，操作者本人對本作業(yè)過程完成的產(chǎn)品質(zhì)量按照檢驗標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進行自行檢驗，并作出是否合格的判斷。

互檢：在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，上、下相鄰作業(yè)過程的操作人員或組長相互對作業(yè)過程完成的產(chǎn)品質(zhì)量進行二次檢查確認。

4.3技術(shù)檢驗員負責(zé)產(chǎn)品件專檢；

專檢：產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，檢驗人員對產(chǎn)品形成所需要的物料及工序完成的產(chǎn)品質(zhì)量特性進行專項檢驗。

5.1下料車間：

5.1.1操作者在生產(chǎn)過程中負責(zé)本工序產(chǎn)品與上工序產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗，要嚴格執(zhí)行自檢、互檢的管理規(guī)定，杜絕不良的發(fā)生，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知當(dāng)班班組長與檢驗員，協(xié)助班組長與檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確認是否合格；如果產(chǎn)品不合格，應(yīng)及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標(biāo)識，并隔離放置。

5.1.2生產(chǎn)班組長在生產(chǎn)過程中負責(zé)對所生產(chǎn)工序的人員進行安排、指導(dǎo)，對生產(chǎn)的產(chǎn)。

5.1.7在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；

5.1.7.1（3件以下者）給予警告處理，并車間通告；

5.1.7.2（3件以上20件以下者）處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.1.7.3（20件以上者）處以100元以上500元以下罰款，并全廠通告；

5.1.8在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修的；

5.1.8.1在2%報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.1.8.2超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量x原材料價格x1.5倍”的罰款；

5.1.9所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導(dǎo)；

5.2合裝車間：

5.2.1焊接崗位操作人員在生產(chǎn)過程中負責(zé)對本工序生產(chǎn)產(chǎn)品的自檢及各附件的檢驗，對生產(chǎn)的首件進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產(chǎn)品合格交予班組長進行檢查，確認產(chǎn)品狀態(tài)，并在生產(chǎn)過程中對所有產(chǎn)品進行自檢，確保產(chǎn)品質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知班組長與技術(shù)檢驗員，協(xié)助班組長與技術(shù)檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確認是否合格；如果產(chǎn)品不合格，應(yīng)及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標(biāo)識，并隔離放置。

5.2.5.1附件開焊、漏焊或者型號錯誤：直接對相關(guān)責(zé)任人給予50元至100元罰款，并全車間通報。

5.2.7在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；

5.2.7.1（3件以下者）給予警告處理，并車間通告；

5.2.7.2（3件以上20件以下者）處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.2.7.3（20件以上者）處以100元以上500元以下罰款，并全廠通告；

5.2.8在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修；

5.2.8.1在0.5%報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.2.8.2超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量x產(chǎn)品價格x2倍”的罰款；

5.2.9所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導(dǎo)。

5.3噴涂車間。

噴涂崗位操作人員在生產(chǎn)過程中負責(zé)對本工序生產(chǎn)產(chǎn)品的自檢，對色卡進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產(chǎn)品合格交予班組長進行檢查，確認產(chǎn)品狀態(tài)，并在生產(chǎn)過程中對所有產(chǎn)品進行自檢，確保產(chǎn)品質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知班組長與技術(shù)檢驗員，協(xié)助班組長與技術(shù)檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確認是否合格；如果產(chǎn)品不合格，應(yīng)及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標(biāo)識，并隔離放置。

5.3.1在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；

5.3.1.1（3件以下者）給予警告處理，并車間通告；

5.3.1.2（3件以上20件以下者）處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.3.1.3（20件以上者）處以100元以上500元以下罰款，，并全廠通告；

5.3.2在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修；

5.3.2.1在0.5%報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.3.2.2超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量x產(chǎn)品價格x2.5倍”的罰款；

5.3.3所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導(dǎo)。

5.3返修處理。

5.3.3在返修過程中，因操作不當(dāng)造成的產(chǎn)品報廢，直接對相關(guān)責(zé)任人以“報廢產(chǎn)品數(shù)量x原材料價格倍”進行處罰。

5.3.4所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導(dǎo)；

5.4獎勵。

5.4.1能及時發(fā)現(xiàn)本工序產(chǎn)品質(zhì)量問題的隱患，避免批量不合格發(fā)生員工，每舉報一次給予獎勵50次/元。

5.4.3發(fā)現(xiàn)技術(shù)檢驗員將不合格品誤判為合格，避免或減少質(zhì)量損失者，視其影響程度每舉報一次獎勵50~100元/次。

5.4.4互檢時發(fā)現(xiàn)上工序產(chǎn)品存在嚴重質(zhì)量問題，避免不合格流入下工序者，每舉報一次給予獎勵20次/元。

5.4.5對本工序存在的質(zhì)量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵50~500元/次。

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車間的管理方案篇六

為了提高各車間產(chǎn)品質(zhì)量，減少不良的發(fā)生、保證產(chǎn)品質(zhì)量的合格性、穩(wěn)定性，特制定本此規(guī)定。

本規(guī)定適用于各車間各道工序所有成品、半成品的量產(chǎn)和試產(chǎn)。

3.1操作者負責(zé)各工序產(chǎn)品的質(zhì)量檢查，及標(biāo)識、區(qū)分、定位擺放；

3.2生產(chǎn)部各班組責(zé)任人負責(zé)對各工序產(chǎn)品件的質(zhì)量抽驗、入庫管理；

3.3技術(shù)質(zhì)檢員負責(zé)對生產(chǎn)中的產(chǎn)品件進行抽樣檢驗確認；

自檢：產(chǎn)品形成過程中，操作者本人對本作業(yè)過程完成的產(chǎn)品質(zhì)量按照檢驗標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進行自行檢驗，并作出是否合格的判斷。

互檢：在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，上、下相鄰作業(yè)過程的操作人員或組長相互對作業(yè)過程完成的產(chǎn)品質(zhì)量進行二次檢查確認。

4.3技術(shù)檢驗員負責(zé)產(chǎn)品件專檢；

專檢：產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，檢驗人員對產(chǎn)品形成所需要的物料及工序完成的產(chǎn)品質(zhì)量特性進行專項檢驗。

5.1下料車間：

5.1.1操作者在生產(chǎn)過程中負責(zé)本工序產(chǎn)品與上工序產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗，要嚴格執(zhí)行自檢、互檢的管理規(guī)定，杜絕不良的發(fā)生，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知當(dāng)班班組長與檢驗員，協(xié)助班組長與檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確認是否合格；如果產(chǎn)品不合格，應(yīng)及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標(biāo)識，并隔離放置。

5.1.2生產(chǎn)班組長在生產(chǎn)過程中負責(zé)對所生產(chǎn)工序的人員進行安排、指導(dǎo)，對生產(chǎn)的產(chǎn)。

5.1.7在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；

5.1.7.1（3件以下者）給予警告處理，并車間通告；

5.1.7.2（3件以上20件以下者）處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.1.7.3（20件以上者）處以100元以上500元以下罰款，并全廠通告；

5.1.8在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修的；

5.1.8.1在2%報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.1.8.2超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量x原材料價格x1.5倍”的罰款；

5.1.9所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導(dǎo)；

5.2合裝車間：

5.2.1焊接崗位操作人員在生產(chǎn)過程中負責(zé)對本工序生產(chǎn)產(chǎn)品的自檢及各附件的檢驗，對生產(chǎn)的首件進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產(chǎn)品合格交予班組長進行檢查，確認產(chǎn)品狀態(tài)，并在生產(chǎn)過程中對所有產(chǎn)品進行自檢，確保產(chǎn)品質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知班組長與技術(shù)檢驗員，協(xié)助班組長與技術(shù)檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確認是否合格；如果產(chǎn)品不合格，應(yīng)及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標(biāo)識，并隔離放置。

5.2.5.1附件開焊、漏焊或者型號錯誤：直接對相關(guān)責(zé)任人給予50元至100元罰款，并全車間通報。

5.2.7在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；

5.2.7.1（3件以下者）給予警告處理，并車間通告；

5.2.7.2（3件以上20件以下者）處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.2.7.3（20件以上者）處以100元以上500元以下罰款，并全廠通告；

5.2.8在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修；

5.2.8.1在0.5%報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.2.8.2超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量x產(chǎn)品價格x2倍”的罰款；

5.2.9所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導(dǎo)。

5.3噴涂車間。

噴涂崗位操作人員在生產(chǎn)過程中負責(zé)對本工序生產(chǎn)產(chǎn)品的自檢，對色卡進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產(chǎn)品合格交予班組長進行檢查，確認產(chǎn)品狀態(tài)，并在生產(chǎn)過程中對所有產(chǎn)品進行自檢，確保產(chǎn)品質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)不良產(chǎn)品，及時通知班組長與技術(shù)檢驗員，協(xié)助班組長與技術(shù)檢驗員對不良產(chǎn)品共同進行判定，確認是否合格；如果產(chǎn)品不合格，應(yīng)及時對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品進行排查確認，在不良產(chǎn)品上做標(biāo)識，并隔離放置。

5.3.1在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品可以返修；

5.3.1.1（3件以下者）給予警告處理，并車間通告；

5.3.1.2（3件以上20件以下者）處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.3.1.3（20件以上者）處以100元以上500元以下罰款，，并全廠通告；

5.3.2在生產(chǎn)過程中對人為操作不當(dāng)造成產(chǎn)品不良的，如不良產(chǎn)品不能返修；

5.3.2.1在0.5%報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.3.2.2超出報廢率的，處以：“報廢品數(shù)量x產(chǎn)品價格x2.5倍”的罰款；

5.3.3所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導(dǎo)。

5.3返修處理。

5.3.3在返修過程中，因操作不當(dāng)造成的產(chǎn)品報廢，直接對相關(guān)責(zé)任人以“報廢產(chǎn)品數(shù)量x原材料價格倍”進行處罰。

5.3.4所有處罰條例直接關(guān)聯(lián)部門領(lǐng)導(dǎo)；

5.4獎勵。

5.4.1能及時發(fā)現(xiàn)本工序產(chǎn)品質(zhì)量問題的隱患，避免批量不合格發(fā)生員工，每舉報一次給予獎勵50次/元。

5.4.3發(fā)現(xiàn)技術(shù)檢驗員將不合格品誤判為合格，避免或減少質(zhì)量損失者，視其影響程度每舉報一次獎勵50~100元/次。

5.4.4互檢時發(fā)現(xiàn)上工序產(chǎn)品存在嚴重質(zhì)量問題，避免不合格流入下工序者，每舉報一次給予獎勵20次/元。

5.4.5對本工序存在的質(zhì)量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵50~500元/次。

車間的管理方案篇七

一、序：

一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。

二、管理理念。

——精益生產(chǎn)管理。

精益生產(chǎn)是永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。

精益生產(chǎn)方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多制造造成的浪費；庫存的浪費；品質(zhì)不良的浪費；等待造成的浪費；搬運造成的浪費；加工造成的浪費；動作造成的浪費）。

管理方法：團隊工作法、注重關(guān)鍵細節(jié)。

團隊工作法（teamwork）努力營造一種“團隊協(xié)作”的整體氛圍。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人員在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊成員要增強大局觀念。當(dāng)發(fā)生不協(xié)調(diào)時，應(yīng)該“求大同存小異”。在工作中應(yīng)發(fā)揚“有人負責(zé)我服從，無人負責(zé)我負責(zé)”的精神，但不主張盲目而越位負責(zé)，這將會嚴重影響管理的執(zhí)行力。在團隊當(dāng)中，知識是一種共同的思維基礎(chǔ)。在傳統(tǒng)觀念中，知識是個人私有的力量、權(quán)力，是不可以共享給別人的。要充分發(fā)揮團隊的力量，只有大家把知識經(jīng)驗共享出來，才更易碰撞出創(chuàng)新的火花。每個員工的成功才有企業(yè)的成功。只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。

注重關(guān)鍵細節(jié)：

小天鵝公式。

海爾法則。

三、實現(xiàn)目標(biāo)的過程；

3.1生產(chǎn)現(xiàn)狀。

品質(zhì)不良狀況；

管理人員主要精力處理事物，如生產(chǎn)異常？、品質(zhì)異常？

員工是否勞動效率低？

原、輔料是否沒有進行有效控制？

3.2管理意識的更新。

如何提高產(chǎn)品的一次合格率？

如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本？

如何通過建設(shè)優(yōu)秀現(xiàn)場管理文化，創(chuàng)造環(huán)境整潔、設(shè)備完好、管理有序的工廠？

如何開展5s活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神？

3.3改進生產(chǎn)活動。

3.3.1品質(zhì)不良原因分析及對策。

3.3.2設(shè)備管理。

設(shè)備維護的狀況直接影響到生產(chǎn)管理和產(chǎn)品質(zhì)量的好壞消除停機時間。全面生產(chǎn)維修（totalproductivemaintenance，tpm）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。

例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。預(yù)測性維修——利用測量手法分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

預(yù)防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。立即維修——一旦有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

3.3.3生產(chǎn)管理。

培養(yǎng)高素質(zhì)的員工隊伍（現(xiàn)代化的硬件設(shè)施可以投資，技術(shù)專才可以引進，但整體的一支高素質(zhì)、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業(yè)長期培訓(xùn)、儲蓄、積累起來。一個制造業(yè)公司的競爭力在相當(dāng)程度上取決于工人的素質(zhì)狀況。精益生產(chǎn)可以起到培養(yǎng)用心、有心、肯動腦筋、關(guān)心企業(yè)的一批優(yōu)秀工人的作用。要提高中層生產(chǎn)管理干部的管理水平、知識層次，學(xué)習(xí)生產(chǎn)計劃、均衡排產(chǎn)、目視管理、負荷計劃、預(yù)測管理等現(xiàn)代生產(chǎn)管理知識。

精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預(yù)，充分發(fā)揮人的能動性，同時強調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。激發(fā)員工創(chuàng)意精神）。

拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)（－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。－－強調(diào)物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。－－組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息?？窗宓哪康脑谟谟行У目刂圃谥破返臄?shù)量，促進前后工序生產(chǎn)節(jié)奏同步，實現(xiàn)各生產(chǎn)環(huán)節(jié)持續(xù)穩(wěn)定、科學(xué)合理、均衡組織生產(chǎn)。－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化）－－由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要）。

生產(chǎn)計劃的管理（生產(chǎn)計劃安排、產(chǎn)能分析與管理、系統(tǒng)協(xié)調(diào)各工序銜接）。

生產(chǎn)過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數(shù)量進行成套領(lǐng)料、對原材料的報廢情況每周進行統(tǒng)計、制定輔料的耗用標(biāo)準(zhǔn)；2、在制品的控制，對各工序建立在制日報，使生產(chǎn)確實掌握在制品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產(chǎn)品生產(chǎn)尾數(shù)進行重點管制）。

生產(chǎn)線平衡分析（生產(chǎn)線平衡分析是指：分析生產(chǎn)線中各工序的時間差異狀態(tài)，并將差異時間給予消除，使生產(chǎn)線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。

生產(chǎn)線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業(yè)效率；縮短等待時間等）。

生產(chǎn)線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）。

增加產(chǎn)品的增值時間，提高效率（制造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。減少過程準(zhǔn)備時間可以相對地增加產(chǎn)品的增值時間，提高效率。減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的做法是，認真細致地做好開機（線）前的一切準(zhǔn)備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。消除停機時間。一方面出現(xiàn)故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預(yù)防性維修的維修方式發(fā)展。減少廢品產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生）。

員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責(zé)是否不明確？流水線作業(yè)是否不平衡，表現(xiàn)為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數(shù)量是否不足？新產(chǎn)品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓(xùn)是否不到位？拉長和員工質(zhì)量意識觀念是否不強等？）。

3.3.4質(zhì)量管理。

（停線：生產(chǎn)線上任何一個工位的操作人員在發(fā)現(xiàn)有不合格品發(fā)生時均有權(quán)停止生產(chǎn)線的工作，并通過查找和消除產(chǎn)生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發(fā)生；防錯：采用防錯技術(shù)防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過布告板、生產(chǎn)控制板和看板等手段實現(xiàn)可視化控制以便及時發(fā)現(xiàn)問題。防止不合格品的發(fā)生；自感化：使設(shè)備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發(fā)生）。

車間的管理方案篇八

生產(chǎn)現(xiàn)場管理的核心是人，人貫穿于整個生產(chǎn)的所有環(huán)節(jié)，做好了人的管理，現(xiàn)場管理也就做好了一大半，產(chǎn)品質(zhì)量才能得到堅實的保證。所以個人認為，要想做好現(xiàn)場管理首先得做好以下幾點：

責(zé)任分明、減少浪費。

再好的設(shè)備也不能完全保證每次都能生產(chǎn)出100%合格的產(chǎn)品，所以在生產(chǎn)現(xiàn)場，生產(chǎn)主管必須將各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)可能出現(xiàn)的問題進行匯總，然后條理分明的將責(zé)任“劃撥”到各個崗位。但應(yīng)盡量減少懲罰的次數(shù)和罰款額度，車間員工掙的都是體力錢、辛苦錢，本著互相理解的態(tài)度，從輕處理能讓員工心存感激，更利于以后工作的開展。但對于那些重復(fù)出現(xiàn)的問題，就必須下重拳，這個時候不能過于手軟。生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理就是四個字：減少浪費。所以，改善現(xiàn)場最重要的是降低浪費現(xiàn)象。現(xiàn)場浪費怎么減少?很簡單，我們只要去看哪些地方浪費了，去堵住就可以了。在企業(yè)生產(chǎn)管理的現(xiàn)場，最常見的現(xiàn)象是珍惜看得見的錢，卻忽視變成物的錢。因此我們的成本也是我們自己的觀念，降低成本唯有從改變自身及其員工觀念開始做起。

少管多理、公正透明。

員工不是機器設(shè)備，他們都是實實在在的人，有其自身的思想和認識，所謂的“少管”，就是以簡單有效為宗旨，運用規(guī)范的制度進行適度的行為約束，不能過分地運用“管理”的辦法來管死員工，這樣才能充分調(diào)動員工的工作積極性?！吧俟堋辈⒉坏扔凇安还堋保瑢囬g的管理，應(yīng)該更多地體現(xiàn)在“理”字上，所謂的“多理”就是要理順車間內(nèi)部各崗位之間的關(guān)系，實現(xiàn)車間內(nèi)部各崗位之間的有效配合和良性互動，唯有如此，生產(chǎn)效率才能發(fā)揮到最佳水平。

車間一線生產(chǎn)員工是負責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量的“第一把手”，多從員工的角度看待出現(xiàn)的各種問題，尋找合理的途徑或方法進行解決，才能取得良好的實際效果。同時，被實踐認可的行為要不斷重復(fù)、不斷提醒，當(dāng)重復(fù)的行為變成習(xí)慣，管理者和員工就會自覺按照這樣的思維去做，生產(chǎn)管理也就順利多了。另外，發(fā)現(xiàn)問題，要及時理順崗位之間有異議的地方，誰的責(zé)任誰承擔(dān)，處理的結(jié)果必須公正、透明，讓所有員工都能夠清楚的看到和感受到“質(zhì)量問題面前人人平等”，營造一個公平、合理的生產(chǎn)現(xiàn)場管理氛圍，如此，員工都會自覺的減少操作過失，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)步提高。

無縫銜接、勤于巡查。

“下一道工序是上一道工序的顧客”，其意思就是闡述了生產(chǎn)現(xiàn)場上下工序之間銜接的重要性。每個崗位的工作內(nèi)容不同，與之對應(yīng)的崗位職責(zé)也就不盡相同。生產(chǎn)主管的主要作用就是減少不同崗位之間在生產(chǎn)過程中存在縫隙的數(shù)量，能夠及時的發(fā)現(xiàn)這些縫隙并解決。首先要做到的就是現(xiàn)場多監(jiān)督、勤巡查，現(xiàn)場巡查切勿走直線，只有“之”字形地走，才能及時發(fā)現(xiàn)問題。當(dāng)問題出現(xiàn)的時候，主管首要的責(zé)任就是去消除生產(chǎn)異常，保證正常生產(chǎn)減少時間和能耗的浪費，而不是一味指責(zé)、更不是斥責(zé)。其次，做為主管不要單一的強調(diào)巡查的次數(shù)，而是在現(xiàn)場巡查中的眼睛要不斷的轉(zhuǎn)、不斷的發(fā)現(xiàn)異常，并能在最短的時間內(nèi)找出對策消除異常保證全部的員工都能正常工作，這樣，無縫銜接才真正做到了實處。